トータルピッキングとは？メリット・デメリットを紹介

庫内作業の中でも特に負荷が大きいのが、必要な品物を指定の数量だけ集める「ピッキング」です。ピッキングの効率化は、物流改善の重要な鍵となることもあります。

トータルピッキングとは

トータルピッキングとは、複数の出荷オーダーの商品をまとめてピッキングし、仮置き場や仕分け場で出荷先ごとに仕分けする作業方法です。 「バッチピッキング」、「総量ピッキング」、「種まき方式」とも呼ばれます。

この方法では、 ピッキング作業の事前準備をまとめて行えるため、全体の作業工数を削減し、効率化を図ることができます。

トータルピッキングの特長

トータルピッキングは万能ではなく、同じ商品が複数の出荷先にまたがるケースにおいて特に有効です。

この方式では、オーダーピッキングリストに基づいて商品を集めた後、二次ピックとして出荷先ごとに仕分けを行います。その結果、作業員が個別の出荷先ごとにピッキングする場合と比べて、近いロケーションに一斉に集まる形となり、作業の効率が大幅に向上します。また、作業導線が短縮されることで、全体の作業負担も軽減可能です。

トータルピッキングの対義語

出荷オーダーごとに、保管ロケーションから商品を取り出す作業方法を「シングルピッキング」といいます。この方式では、出庫指示情報をもとに発行されたピッキングリストに従って作業を行い、バーコード等による出荷検品を経て、出庫確定となるのです。「摘み取り方式」や「オーダーピッキング」とも呼ばれることがあります。

シングルピッキングは、複数の出荷オーダーをまとめて処理するトータルピッキングとは異なり、1件ごとにピッキングを実施する方式です。総出荷数が少ない場合や、出荷オーダーの組み合わせの際、個別対応が必要な場合に適しています。

トータルピッキングのメリット・デメリット

メリット

トータルピッキングは、ピッキングカート等を用いて、複数の出荷オーダーをまとめてピッキングする作業方式で、まるで団体競技のような特性を持ちます。一次ピックで集められた荷物が揃い次第、複数の作業員が二次ピックで出荷先ごとに仕分けを行い、最終的に出庫確定となります。この方式の最大のメリットは、作業員の移動距離と作業時間を削減できる点です。ピッキングエリア内で発生しがちな渋滞も抑えることができます。

トータルピッキングは、出荷件数が多く、SKU数(stock keeping unit＝最小管理単位)が少ない物流センターに適しています。

一方で、シングルピッキングを採用する物流センターでは、ピッキングされた分だけロケーションへの補充作業が必要となり、選任の作業員を配置して対応していました。しかし、近年では人員削減を目的として、シングルピッキングからトータルピッキングへ移行する物流センターも増えています。

また、物流センターにおけるパート・アルバイトの作業員の確保は依然として大きな課題です。特に東名阪の”物流適地”に建設される大型物流センターでは、近隣施設との時給競争が年々激化しています。そのような状況の中で、トータルピッキングの導入は、深刻化する労働力不足の解決策の1つとして注目されているのです。

さらに、トータルピッキングを採用することで、梱包前段階の数量検品が容易になります。仕分け作業完了時に残量が０であれば、数量の誤りがなかったと判断できるためです。ただし、多くの物流センターでは、出庫時の検品も併せて実施しているのが一般的です。

デメリット

オーダーピッキングは、出庫までの時間的制約が生じるだけでなく、仕分け用スペースも確保する必要があります。

シングルピッキングは、1人の作業員が担当する出荷先の荷物をすべて摘み取る、いわば個人競技のような作業方式です。一方、トータルピッキングでは、ピッキング作業と仕分け作業の2工程が必要となり、庫内に2次ピック用のスペースを確保しなければなりません。

また、トータルピッキングは複数オーダーが揃ってから作業を開始するため、効率化を図るには適切なタイミングでの指示が不可欠です。そのため、時間帯によってはピッキング指示が下りるまで、手待ち状態が発生することもあります。

さらに、急な商品追加や出荷内容の変更といったフレキシブルな対応には不向きであり、こうした状況下ではトータルピッキングのメリットを十分に活かすことが難しくなります。