ジャストインタイムとは？【物流用語】

ジャストインタイムとは

ジャストインタイム(Just In Time、JIT)は、トヨタ自動車が導入した「トヨタ生産方式」を構成する2要素の1つで、生産現場の各工程において「必要なモノを、必要なときに、必要な分だけ」供給する仕組みです。それまでの製造業では大量生産方式が主流でしたが、市場環境の変化に柔軟に対応するため、仕掛け品や在庫のリスクを極限まで削減する「無在庫経営」を目指して開発されました。在庫を持たないため、購入者が注文した商品を可能な限りスピーディに生産し、供給する生産体制が欠かせません。そのため、生産現場の「ムダ・ムラ・ムリ」を徹底的に排したシステムが構築されました。

具体的には、トヨタ自動車では自動車の注文を受けると、すぐに生産ラインの先頭へ生産指示が出されます。組立ラインはどのような注文が来ても自動車を造れるよう、全種類の部品を少量ずつ取り揃えておき、利用した部品は利用した分だけ部品を造る工程(すなわち「前工程」)へ引き取りに行きます。このように、前工程でも同様にすべての種類の部品を少量ずつ取り揃えておき、後工程に引取られた分だけ生産するのが、ジャストインタイム方式の基本的な考え方です。

ジャストインタイムとともにトヨタ生産方式の成立に不可欠となっているのが、ライン異常時に直ちに自動停止することで不良品を作らない「(ニンベンの付いた)自働化」です。「ムダ・ムラ・ムリ」を排除したこれらの仕組みがトヨタ自動車の強さを支えており、同社を参考に国内外の自動車産業や一部流通業界等でもジャストインタイム方式は採用されています。

かんばん方式とは？

かんばん方式は、生産現場で連続する工程間の仕掛在庫を最少にするための仕組みであり、トヨタ生産システムにおけるジャストインタイムを実現するために開発された代表的な手法です。前工程は後工程から「かんばん(生産指示標)」を発注書として受け取って製品を加工し、加工品は加工後にかんばんとともに後工程に渡されます。このとき、かんばんは納品書の役割も果たすのです。後工程では受け取った加工品を利用した後、そのかんばんをまた前工程に戻し、かんばんが戻ってきた前工程は再び次の製品を加工します。この一連の流れによって、工程間の仕掛在庫を最少化できるのです。

生産指示標として「かんばん」を利用することから、「かんばん方式」という名称が用いられるようになりました。前工程のかんばんは「仕掛けかんばん」、後工程のかんばんを「引取りかんばん」とも呼びます。

現在では、かんばんが進化した「電子かんばん」の研究も進んでいます。電子かんばんのメリットは、従来のかんばんでは生じてしまう伝達ロスが改善できることや、かんばん全体の総量が把握できること、生産ボリュームの変化への対応が即座にできるといった点です。ただ、デメリットとしては従来のかんばんのように現場で状況が「見える」というメリットを失うことが挙げられます。

ジャストインタイムの3原則

ジャストインタイム方式の大前提となる条件として、まず「平準化生産」があります。現場のムダを解消するためには、適切な生産量とそれに見合った人員で対応することが必要です。

その上で、ジャストインタイム方式を成立させる3原則があります。

後工程引き取り

1つ目は「後工程引取り」です。必要なモノを前工程から引き取り、なくなった分を前工程が補充することを指し、この2つの作業を連結させるのが、先述の「かんばん方式」です。前工程では、引き取られた後にすぐ部品を生産するのではなく、後工程から指示がある分のみ生産することで、在庫の無駄を省きます。こうした生産の仕組みにより、在庫の圧縮や生産コストの最小化を図っています。

余剰在庫を抱えないことだけを目指すのであれば、究極的には完全受託方式が理想ですが、受注後生産となるため納期が長期化し、販売機会を失う可能性もゼロではありません。一方で、前工程が後工程の指示を受けずに自己判断で生産すると、在庫を抱えるリスクにつながります。トヨタ生産方式では、在庫削減とリードタイム短縮を両立する形として、このような前工程が後工程から指示を受ける方法を採用しています。

工程の流れ化

2つ目は「工程の流れ化」です。部品等が前工程から後工程へ送られる際に停滞や後戻りなどをさせず、スムーズに流れるようにすることで、余分な在庫やバッファを作らないようにします。工程をスムーズに進めるため、1つの製品の生産工程を1つの流れとして作る「1個流し生産」を取り入れることで、次に別の種類の製品を生産する際に、設定の変更やラインの切り替えをスムーズにすることが可能です。

射出成型工程やプレス工程等、簡単に1個流しできない工程は「小ロット生産化」して流れ化を図ります。こうした1個流し生産や小ロット生産等で「整流化」を目指すことが求められ、その中で複数の業務を担当できる「多能工」は、「必要なときに、必要な場所に、必要な人員を配置する」ジャストインタイム方式において必須となります。

必要数でタクトを決める

3つ目は「必要数でタクトを決める」ことです。これは、生産必要数に応じて、生産性を落とさず、柔軟に人員を変動できる少人化ラインを作ることを意味します。「タクト」とは拍子やリズムのことで、製造業においては製品を生産するための平均作業時間を特に「タクトタイム」を呼びます。

「タクト調整」とは、このタクトタイムを最適な分量になるよう調整することです。後工程や市場からの受注に応じて最適なタクトタイムを調整することで、無駄のない生産工程を実現しています。

ジャストインタイムのメリット

ジャストインタイム方式のメリットは、大きく分けると「在庫の最適化」「コストの圧縮」「販売機会の確保」の3つです。

在庫の最適化

ジャストインタイム方式が導入された目的でもある「在庫量の最小化」は、大きな利点です。それまで製造業で主流となっていた大量生産方式では、原価を抑えた安い製品を市場に大量供給できる一方で、消費者ニーズの変化に応じた生産品目の柔軟な変更が難しく、過剰在庫を抱えるリスクがありました。ジャストインタイム方式では、「かんばん」を通して後工程から受注した後に次回の生産に取り掛かるため、こういった在庫リスクを防ぐことが可能です。

在庫に余裕を持たせれば、予想を超えた発注に対応しやすいですが、欠品の不安から過剰在庫を保持するとキャッシュフローの悪化を招きます。また、長期間販売できなかった製品はコモディティ化し、市場価値の下落から値下げの判断が迫られる可能性もあります。その点ジャストインタイム方式では、発注に対して適切な生産量と在庫数を維持できることがメリットです。

コストの圧縮

在庫最適化により、コストを圧縮することが可能です。大量生産方式によって生産過剰に陥ると、原材料費や人件費、光熱費、機械減耗等が無駄なコストとなります。生産品が販売できればこれらのコストは回収できますが、長期在庫化してしまうとそれらを保管したり移動したりする物流コストがかかり、処分する場合にもまた費用が発生します。必要な分だけ生産するジャストインタイム方式では、在庫を持たないことでスペース改善とコスト低減、さらに作業効率の向上を実現し、その結果、企業の利益率の上昇に貢献するのです。

また、生産ラインにおいては、資材が入荷するまでの時間や、担当業務に生産ラインが進むまでの時間等が「手待ち時間」となることがあります。ジャストインタイム方式では必要以上の生産を行わず、不要な作業も省くため、こうした手待ち時間がなくなり、生産性の向上と人件費の最適化にもつながります。

リードタイムの短縮

在庫の最適化だけを追求して生産および納品を遅らせてしまうと、販売機会損失の可能性が高いです。ジャストインタイム方式は、顧客からの完全受託方式ではなく、後工程から受注を受けた時点で生産に取り掛かるため、完全受託方式に比べてリードタイムが長期化せず販売機会を逃しません。不要な作業を省くことから、製造から検品までのリードタイムも最短化されます。生産時のリードタイムが短縮されれば、顧客への納品もスムーズに行われ、販売機会損失の防止や顧客満足度の向上に寄与するでしょう。

ジャストインタイムのデメリット

ジャストインタイム方式はムダを徹底的に省くために優れた生産技術ですが、デメリットもあります。

在庫切れリスク

最大のデメリットといえるのが、在庫切れのリスクです。ジャストインタイム方式は、必要なときに必要な分だけを生産する方法のため、急に受注量が増加した場合にスピーディーな対応が難しくなります。災害等によってサプライチェーンが止まってしまったとき、工程に必要な部品が足りなくなり、生産がストップしてしまう可能性もあります。

品質管理コスト

ジャストインタイム方式でスムーズな生産を実現するためには、品質基準を満たす製品・部品を安定的に供給しなければなりません。現場では余分な在庫を抱えないため、仮に基準に満たない不良品が多く発生してしまうと、必要な部品が足りず生産がストップする可能性があります。ジャストインタイム生産をスムーズに実行するには、品質管理の負担が増す点には注意が必要です。

導入コスト

要となる「かんばん方式」の構築や効率的な供給体制の確立に向けた作業は、トヨタ自動車のような大規模な経営リソースを持つ企業でこそ対応可能でした。しかし、そうではない中・小規模の現場においては、コストがかかりすぎるリスクもあります。

下請け企業への負担が増加

各生産工程における仕掛り在庫はほとんどなくなるため、部品納入が遅れると生産停止となり、納入メーカーにペナルティが課せられます。また、前提となる生産の平準化には、各工程で利用される材料を必要なときに必要な分だけ準備しなければなりません。これは、親企業の要求に対する下請け企業の負担が増えることを意味します。

大量調達ができない

通常、調達費用を抑えようとした場合には、同じモノを大量購入することで単価を抑える手法を取ります。しかし、ジャストインタイム方式では、この手法を活用できません。そのため、材料購入費用が高くなる可能性があり、購入規模によるコストダウンが困難となる状況が生まれます。

環境負荷の増加

物流の側面から見ると、ジャストインタイム方式が過度になると少量多頻度納品に伴う低積載率のトラック運行が増加し、CO2排出量の増加と環境負荷、物流会社への負担増が指摘されているのです。また、部品ごとに納入時間が決められることから、遅れないよう早めに到着したトラックが工場周辺で待機し、渋滞の発生やそれによる周辺環境への影響、CO2排出量の増加も懸念されています。

物流におけるジャストインタイム導入の必要性とは

ジャストインタイム物流は、ジャストインタイム方式を応用した「必要なモノを、必要なときに、必要な量だけ届ける」輸送システムです。生産現場での在庫量を減らし、作業効率を上げ、スペースを改善して、コスト低減を実現する仕組みでもあります。この仕組みを効率的に行うために、「クロスドック(積替え)拠点の設置」や「ミルクラン(巡回集荷)方式の採用」等の手法があります。また、小売業などに対する定時配送や小口多頻度配送、欠品ゼロを実現する仕組みとしてもジャストインタイム方式の活用が試みられているのです。

まとめ

ジャストインタイム方式に代表されるトヨタ生産方式が、日本の製造業をけん引する基幹産業である自動車産業の成長を支えてきたことは確かといえます。しかし、昨今のような頻発する大規模自然災害やパンデミック等、サプライチェーンの安定性がゆらぐ状況下において、ジャストインタイム方式の中核となる在庫の最小化によるデメリットが表面化しつつあることもまた事実です。

一方で、トヨタ自動車ではジャストインタイム方式の概念をもとに、「RESCUE(REinforce Supply Chain Under Emergency)」と呼ばれるサプライチェーン情報の「見える化」システムを導入し、減災や生産拠点の分散等の対策の実行にサプライヤーと連携して取り組んでいます。「ムダな在庫」の徹底的な排除を狙うのがジャストインタイムの一義的な概念ですが、「適切在庫」の考え方を持ち合わせることも、事業継続計画(BCP)が重要視される最新の「トヨタ生産方式」かもしれません。