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HACCP導入に必要な7原則12手順とモニタリング方法を解説

HACCP導入に必要な7原則
12手順とモニタリング方法を解説

HACCP導入に必要な7原則12手順とモニタリング方法を解説

HACCPとは

HACCP(ハサップ)とは、「食品の異物混入や食中毒菌の増殖といった危害要因(ハザード)を取り除き、食の安全を守るための衛生管理手法」を意味します。

HACCPは国際的に認められた衛生管理手法で、国連食糧農業機関(FAO)と世界保健機関(WHO)の合同機関「コーデックス委員会(食品規格委員会)」によって定められました。食品製造における「危害要因」とは、飲食や喫食によって消費者の健康を脅かす恐れのある要因のことで、病原微生物やウイルスなどの生物的危害、残留農薬やアレルギー物質などの化学的危害、金属片やガラス片などの物理的危害の3つに分けられます。

この3つの危害要因を取り除くため、食品製造の全行程を洗い出し、とくに重要な工程を管理することを目指すのが、HACCPに基づく食品衛生管理です。日本でもアメリカ、カナダ、EUなどの欧米諸国に続き、令和3年6月よりHACCPに基づく食品衛生が義務化されました。

 

HACCP導入のための7原則12手順とは?

HACCPに基づく食品衛生管理は、どのように行えばよいのでしょうか。コーデックス委員会は、HACCPの実施手順として「7原則12手順」を定めています。これからHACCP対応を行う食品事業者は、「7原則12手順」に沿って実施しましょう。

日本食品衛生協会の解説に基づき、「7原則12手順」を以下の表にまとめました。[注1]

手順1 HACCPチームの編成 まずはHACCP対応を進めるにあたって、企業や事業所内の各部門から食品衛生の専門的知識を持った人員を募り、HACCPチームを編成します。専門的な知識がある人員がいない場合は、HACCPチームのアウトソースも検討しましょう。
手順2 製品説明書の作成 食品に使われる原材料やアレルギー物質など、製品の基礎資料(製品説明書)を作成します。この基礎資料は、のちの危害要因分析(手順6)で使用します。厳格なフォーマットでなくても、製品の特徴がはっきりわかれば、簡単なレシピや仕様書であってもかまいません。
手順3 製品の用途や対象の確認 製品の使用方法(加熱などの調理方法)や、製品の主要なターゲットである消費者の特徴を洗い出します。製品説明書の作成の際に、同時に盛り込んでしまっても大丈夫です。
手順4 製造工程一覧図(フローダイアグラム)の作成 原材料の受け入れから製品の出荷までのすべての製造工程を書き出し、一覧図(フローダイアグラム)にまとめます。
手順5 製造工程一覧図(フローダイアグラム)の現場確認 製造工程一覧図(フローダイアグラム)が完成したら、現場レベルの担当者や従業員に確認してもらい、実際の人・モノの動きを反映させていきます。
手順6(原則1) 危害要因分析の実施 手順5および6で作成した製造工程一覧図(フローダイアグラム)に基づき、各製造工程で発生しうる危害要因(ハザード)を洗い出し、対処法を決めていきます。このとき、手順2で作成した製品説明書があると便利です。
手順7(原則2) 重要管理点(CCP)の決定 手順6(原則1)で分析した危害要因のなかでも、とくに重要度が高いもの(食中毒菌の増殖や、金属片の混入など)を抽出します。これを「重要管理点(CCP)」といいます。重要管理点(CCP)を決定し、重点的に衛生管理を実施していきます。
手順8(原則3) 管理基準(CL)の設定 特定した重要管理点(CCP)に対し、「どうすればリスクを取り除けるか」「どのレベルまで衛生管理を行うのか」といった基準を決めていきます。これを管理基準(CL)といいます。
手順9(原則4) CCPのモニタリング方法の設定 各製造工程において、重要管理点(CCP)がケアできているか、適切な衛生管理が行われているかをモニタリングする方法を決めます。
手順10(原則5) CLの改善措置の設定 重要管理点(CCP)のモニタリングを実施した結果、管理基準(CL)を逸脱した衛生管理が行われていたことがわかったとき、どのような改善措置をとるかを決めます。
手順11(原則6) HACCP計画の検証方法の設定 定期的にHACCP計画全体を見直し、改善が必要な部分がないか検証する仕組みをつくります。HACCP計画を見直す頻度は、およそ半年に1回が目安です。
手順12(原則7) 衛生管理の記録および保存方法の設定 HACCPに基づく衛生管理を記録および保存する方法を決めます。万が一食品事故が発生したとき、衛生管理記録が保存されていれば、スムーズな原因究明が可能です。また、保健所(食品衛生監視員)の立入検査があった際、衛生管理記録が保存されていなければ、指導が入る恐れがあります。

なお、業種によっては、さらなる衛生管理手順が必要なケースもあります。厚生労働省のホームページでは、HACCP導入に向けた業種別の手引書が用意されています。令和3年6月のHACCP義務化に備え、早めにHACCP体制づくりに取り組みましょう。

[注1]公益社団法人 日本食品衛生協会:HACCP(HACCP導入のための7原則12手順)

 

従来の衛生管理との違い

抜き取り検査
HACCPが本格的に導入される以前は、「抜き取り検査」に基づく食品衛生管理をおこなっていました。

抜き取り検査とは、一般的に製品出荷時の最終製品検査において、製品のサンプルを抜き取り、異物混入や病原微生物汚染がないか確認する手法です。この抜き取り検査には、「サンプルに問題が見つかれば、同じロットの製品すべてが廃棄となる」「問題のある製品が、サンプル抜き取りから漏れる可能性がある」という2つの問題点がありました。

一方、HACCPは危害分析に基づいて、すべての工程の食品リスクを予測し、未然に防ぐための衛生管理を徹底する手法です。衛生管理体制の構築に手間がかかるものの、偶然性の高い抜き取り検査よりも効率的に食品事故を防げます。

また、HACCPに基づく衛生管理では、衛生管理記録の作成や保存をおこないます。そのため、食品事故が発覚したとき、衛生管理を参照して迅速に食品事故の原因を特定することが可能です。

従来の衛生管理ではなく、HACCPに基づく衛生管理を導入するために重要なのが、HACCPの7原則12手順です。

たとえば、手順6(原則1)では、最終製品検査だけでなく、すべての製造工程の危害要因(ハザード)を分析することが求められます。また、手順7(原則2)や手順8(原則3)では、危害要因のうち重要度が高いものを重要管理点(CCP)に決定し、科学的根拠に基づく管理基準(CL)を設定します。

抜き取り検査に代表される従来の手法を脱却し、新たな衛生管理体制を構築するには、HACCPの7原則12手順を遵守することが大切です。

 

HACCPのモニタリングの重要性

HACCPの7原則と12手順のうち、とくに重要なのが「(手順9)【原則4】モニタリング方法の設定」です。
HACCPのモニタリングでは、「(手順8)【原則3】管理基準の設定」で設定した、食品衛生管理の「管理基準(CL)」が守られているかどうかを監視します。

たとえば、各工程の「食品の保管温度」「焼成時間の長さ」が、所定の基準値を守っているかどうかを温度計やタイマーなどでモニタリングします。

HACCPの管理基準を満たさない食品は、十分に安全が確保されていません。しかし、各工程のモニタリングを行わなければ、食品が本当に管理基準を満たしているかどうかがわかりません。

また、不合格品や不適合品がが発生したとき、迅速な改善措置がとれません。HACCPのモニタリングは、食品事故を防ぎ、消費者の食の安全を守るうえで欠かせない工程です。

 

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