【HACCP作成手順】フローダイアグラムの作製方法や、確認方法について解説
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2018年6月付けで食品衛生法が改正されたことにより、食品等事業者はHACCPに則った衛生管理を実施することが義務づけられました。
HACCPを導入するためには、原料の受入から出荷までの流れを可視化するフローダイアグラムを作製し、現場で確認する体制を整える必要があります。
そこで今回は、HACCP導入の手順として、フローダイアグラムの作製方法や確認方法、フローダイアグラムをより良くするためのポイントについて解説します。
HACCPとは
HACCPとは、原材料の入荷から製品の出荷に至る全工程において、特に重要な工程を管理し、製品の安全性を確保しようとする衛生管理手法のことです。（※注2）
食品を取り扱う事業では、食中毒菌による汚染や異物混入といった危害要因のリスクが少なからず伴い、場合によっては消費者の健康を害するおそれがあります。
食品等事業者はそうした危害要因を正確に把握した上で、少しでもリスクを低減させるための取り組みに注力しなければなりません。
国連の国連食糧農業機関（FAO）と、世界保健機構（WHO）の合同期間である食品規格（コーデックス）委員会は、HACCPに取り組むための食品衛生の一般原則を発表し、その採用を広く推奨しています。
これまでHACCPの導入は事業者の意向に委ねられていましたが、改正食品衛生法により、原則としてすべての食品等事業者にHACCPに沿った衛生管理に取り組むことが義務づけられています。
HACCPに関する詳細な説明は、以下のリンクも参考にしてください。
HACCPの作製手順とは
HACCPを導入する際は、HACCPの7原則12手順を進めていくのが基本となります。
主な手順は以下の通りです。
◯手順1：HACCPチームを編成する
◯手順2：製品説明書を作成する
◯手順3：意図する用途及び対象となる消費者を確認する
◯手順4：フローダイアグラムを作製する
◯手順5：フローダイアグラムを現場で確認する
◯手順6：危害要因の分析を行う
◯手順7：重要管理点を決定する
◯手順8：管理基準を設定する
◯手順9：モニタリング方法を設定する
◯手順10：改善措置を決定する
◯手順11：検証方法を設定する
◯手順12：記録と保存方法を設定する
次項からは手順4および5について詳しく解説しますが、それ以外の手順について、詳しくは以下のリンクを参照してください。
フローダイアグラムとは？
フローダイアグラムとは、原材料の入荷から製品の出荷に至るまでの流れを可視化した製造工程一覧図のことです。
製造の流れを工程ごとに書き出すことによって、製造工程の順序や、工程間の相互関係、アウトソースしたプロセス、再利用や製品、廃棄物の処理などの情報を正確に把握できるようになります。
フローダイアグラムの作製手順
1.原材料や添加物、包材などをピックアップし、横軸に記入する
製造工程で使用する原材料や添加物、包材をピックアップし、エクセルの横軸に記載します。
基本的には原材料ごとに記入しますが、取り扱う原材料が多い場合、エクセルの表自体がかなり大きくなり、見づらくなる可能性があります。
その場合、工程が同じものを集約して「生食用」「冷凍調理用」などのカテゴリで大別し、内訳は別途かっこ書きで補足するというのもひとつの方法です。
原材料が少ない場合でも、処理工程や保存工程が同一のものをいくつも羅列するとフローダイアグラムの利便性が損なわれるので、ある程度整理して記入することをおすすめします。
2.すべての工程・作業を箇条書きにする
原材料の入荷から製品の出荷に至るまでのすべての工程を縦軸に記載します。
工程・作業は業種によって異なりますが、主に以下のような工程が挙げられます。
◯原材料の受入
◯保管
◯下処理
◯調理・加工
◯盛り付け
◯包装
◯出荷
このうち、原材料の受入や保管に関してはすべての原材料や包材に該当しますが、それ以外の工程に関しては原材料の取り扱い方によって異なります。
そのため、自社で取り扱っている原材料や包材をもとに、工程を箇条書きにしてからセルを埋めていきましょう。
なお、フローダイアグラムはマニュアルではないので、さほど緻密に工程を記載する必要はありません。
たとえば「下処理」については、「三枚におろす」「骨を除去する」といった細かな工程まで記載しなくてOKです。
むしろ、工程ごとの詳細を記載するとフローダイアグラムが複雑になり、表が見づらくなるので、必要最低限の工程をシンプルに記載することを心掛けましょう。
3.製造工程の流れを矢印で繋ぐ
製造工程の流れに沿って、矢印で工程を繋いでいきます。
矢印はセルをまたいで繋がるので、交錯するときは矢印が重なって見づらくならないよう、レイアウトを調整する必要があります。
原材料や工程が多い場合は、なるべく矢印の線を細くすると、矢印の重なりを防げる上、表がいたずらに大きくなる現象も防止できます。
矢印が交錯して見づらいと思ったら、基本となる工程の流れを一番左に置くようにすると、矢印の方向が下と左に集約されるため、見やすさが向上します。
4.装置・管理基準を記入する
各工程で使用する装置・道具や機器もできる範囲で記載していきます。
たとえば原材料を殺菌する工程で消毒剤を用いる場合は、「次亜塩素酸ナトリウム」「200ppm」などと記載します。
また、管理基準が決まっている工程についても、補足として情報を記入していきます。
たとえば加熱する必要がある原材料の場合、「塩ゆで加熱」「再沸騰後5分以上」「中心温度75度で1分以上」などと記載します。
なお、保管方法については原材料ごとに分けている場合を除き、一番左のセルに「冷凍-15度以下」「冷蔵10度以下」などと記載しておくと、項目ごとにいちいち情報を補足しなくて済みます。
5.工程ごとに番号を振る
最後に、各工程に番号を振っていきます。
番号を振る理由は、万一何らかの問題が発生した場合、番号ごとに確認して危害要因を分析していくためです。
そのため、番号は原則として横軸の一列目から、左→右に振っていくことになります。
なお、この後、フローダイアグラムを現場で確認し、見直す作業がありますが、抜けている工程があった場合は表に追加することになります。
その際、既存の番号をあらためて振り直す必要がありますので、フローダイアグラムを見直した際は1から順に番号の並びを確認しましょう。
フローダイアグラムをより良くするためのポイント
施設図面や動線図の作製
フローダイアグラムに加え、施設の図面を作製しておくと、衛生管理のクオリティを高めることができます。
施設図面は、衛生管理という目的のもと、清潔区域・準清潔区域・汚染区域の3つに区分します。
清潔区域は、加熱後の製品を取り扱う特に重要な場所で、病原微生物の汚染を徹底して防ぐ必要があります。
準清潔区域は計量や加工・調理、金属探知機での検査などの工程を行う場所で、病原微生物による汚染のコントロールが必要です。
汚染区域は、原材料の受入や保管、下処理、梱包などの工程を行う場所で、他2つの区域に比べると病原微生物への衛生管理はやや低くなります。
このように、同じ施設内でも衛生管理の重要性に基づいて区域分けしておけば、管理効率のアップを期待できます。
また、取り扱う製品について、より厳しい衛生管理が必要な場合は、人や物、空気の流れを把握できる動線図もあわせて作製しておくとよいでしょう。
詳細な衛生管理情報の記載
フローダイアグラムは、表の見やすさも重視されるため、あまり詳細な情報を記載することができません。
そのため、フローダイアグラムとは別に、加熱・冷却の温度や時間、PH値、作業のやり方といった詳細な情報をまとめておくのがおすすめです。
工程ごとに詳細な情報を記載しておくと、危害要因を分析する際に貴重な資料として活用できます。
フローダイアグラムとは異なり、詳細な衛生管理情報の記載方法や書式に決まったルールはありませんので、見やすさや手直しのしやすさなど、ニーズに合った方法で書面を作製しましょう。
情報を羅列する場合は、フローダイアグラムに振った番号順に記載していくと、情報の照会が楽になります。
フローダイアグラムを現場で確認
フローダイアグラムを作製したら、実際の製造現場に持ち込み、手順や流れに食い違いが生じていないかどうか確認します。
以下では、フローダイアグラムを現場で確認する際の主な内容をまとめました。
製造工程の確認
製造工程に抜けはないか、他の工程との繋がりに間違いはないかなどを確認します。
工程を熟知しているつもりでも、机上でまとめた場合と、実際の現場にいる場合では意外な抜けや漏れが発生しやすいので、ひとつずつきちんとチェックしましょう。
製造の諸条件の確認
加熱や冷却の温度・時間や、使用する機械・器具など、製造に関連する諸条件を確認します。
特に温度や時間といった数字に関する情報は誤入力や思い違いが発生しやすいので、注意深くチェックしましょう。
想定される不具合の確認
不具合や問題はどの工程でも起こり得るので、各工程ごとにどんなリスクが存在するか確認していきます。
あらかじめ想定される不具合をチェックしておけば、実際に問題が発生した際に原因を特定しやすく、速やかな対応を行えるようになります。
一般衛生管理上の注意点を確認する
製造工程で使用する設備や機器、環境などで注意すべき点がないかどうか確認します。
たとえば、設備機器の特定部分に汚れがたまりやすい、配管に結露が発生しやすいなど、気になる部分があったら逐一チェックし、必要に応じて情報を書き留めておきましょう。
最新の作業状態が反映されているか確認する
現場では作業の効率化や衛生管理の向上などを目的に、しばしば工程が見直されることがあります。
一度チェックしたら終わりにするのではなく、定期的に工程をチェックし、フローダイアグラムに常に最新の作業状態が反映されているかどうかを確認しましょう。
まとめ
改正食品衛生法により、食品等事業者のHACCP導入は義務化されました。
中でもフローダイアグラムの作製・確認はHACCP導入における重要な工程のひとつですので、ポイントを押さえて有用性の高いフローダイアグラムを作製しましょう。
併せて、施設図面や同千頭の作製、詳細な衛生管理情報の記載などを行えば、より効果的な衛生管理を実現することができます。
完成したフローダイアグラムは必ず現場で確認し、実状と食い違いがないかどうかチェックするのを忘れないようにしましょう。
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