HACCPにおける危害分析の方法や注意点を解説

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危害分析とは？

HACCPにおける危害分析（危害要因分析）とは、食品の製造工程に潜む危害要因（ハザード）を洗い出し、「発生しやすさ」「発生したときの健康被害」を分析する手法です。危害分析を適切に行うことで、食品事故のリスクがとくに大きい製造工程を発見し、重点的な衛生管理を行うことができます。

とくに重大な危害要因が潜む製造工程のことを「重要管理点（CCP）」と呼びます。

危害要因といっても、生物学的危害要因、化学的危害要因、物理的危害要因の3種類があり、それぞれについて正しい知識を持つことが大切です。

[注1]

HACCPの導入手順と危害分析を行う時期

HACCPを導入する場合、コーデックス委員会（国際食品規格委員会）が作成した7原則12手順を参考にしましょう。

 
このうち、危害分析は製品説明書や製造工程一覧図の作成を終えた手順6【原則1】で実施します。危害分析の流れは後ほど詳しく説明します。

危害分析を行う3つのメリット

そもそも、危害分析を行うメリットはなんでしょうか。HACCPの考えを取り入れ、製造工程を見直すメリットを3つ紹介します。

危害要因を全従業員で共有し、衛生意識を高められる

食品の危害要因によっては、現場の従業員全員での認識共有が行われていないものもあります。危害分析を実施し、製造工程に潜む危害要因を全従業員で共有することで、さらに衛生意識を高めることが可能です。

厚生労働省の「HACCPの普及・導入支援のための実態調査結果」によると、HACCP導入のメリットとしてもっとも多く挙げられたのが、「社員の衛生管理に対する意識が向上した（78.2%）」というものでした。[注2]

衛生管理の優先順位付けを行い、食品事故のリスクを低減する

危害分析は、製造工程に潜む危害要因をただ列挙するだけではなく、「発生しやすさ」「発生したときの健康被害」といった観点から危害要因を分類します。危害要因の優先順位付けを行うことで、食品リスクの観点でより重要度の高い製造工程（＝重要管理点）を特定し、限られたリソースで効率的に衛生管理を行うことができます。

厚生労働省の調査によると、HACCPを導入した企業の32.3%が「クレーム、事故が減少した」と回答し、効果を実感しています。[注2]

万が一食品事故が起きたときの対応を迅速化できる

危害分析を実施すれば、製造工程で発生しうる食品リスクが可視化されるため、万が一食品事故が起きたときの原因究明や初動対応をスピードアップできます。厚生労働省の調査でも、「製品に不具合が生じた場合の対応が迅速に行えるようになった」と37.7％の企業が回答しています。[注2]

危害分析をきちんと行うことで、上記のようなメリットが得られます。下記の方法を参考に、慎重に危害分析を行ってください。

HACCPの考え方に基づく危害分析の方法

それでは、HACCPの考え方に基づく危害分析の方法を説明します。まず大切なのは「製品説明書」を作成し、製造する食品の特徴を明らかにすることです。危害分析の流れを5つのステップに分けて解説します。

「製品説明書」を作成し、食品の特徴を書き出す

危害分析の実施にあたって、まず「製品説明書」を作成しましょう。製品説明書とは、製造する食品の原材料や特徴、レシピなどをわかりやすくまとめた資料です。

たとえば、厚生労働省の「食品製造におけるHACCP入門のための手引書」では、以下の項目を作成例として挙げています。[注3]

• ・製品の名称や分類
• ・原材料について注意すべき事柄
• ・添加物の名称や使用量
• ・製品に課せられた衛生規範（一般生菌数など）
• ・自社基準での衛生規範
• ・製品の保存方法
• ・消費期限や賞味期限
• ・製品のユーザー

 
とくに「原材料について注意すべき事柄」の項目では、アレルギー物質の有無を抜け漏れなく書き出しておくことが大切です。

食品が「誰に」「どのように」使われるのかを考える

製品説明書には、食品についての情報だけでなく、その食品が「誰に」「どのように」使われるのかも記載します。厚生労働省の手引書に記載された「製品のユーザー」「消費期限や賞味期限」といった項目が該当します。製品説明書を作成するときは、ユーザー目線に立つことも大切です。

製造工程を全て洗い出し、「製造工程一覧図」を作成する

製品説明書を作成したら、その食品の仕入れから出荷までの製造工程を全て洗い出し、「製造工程一覧図」を作成します。製造工程を書き出してから、各工程を「汚染区域」「準清潔区域」「清潔区域」の3種類に分類しましょう

現場にヒアリングを行い、製造工程一覧図の妥当性を検証する

製造工程一覧図が妥当かどうか、実際に製造工程と剥離していないかを確認するため、必ず現場にヒアリングを行いましょう。現場のフィードバックを受け、必要に応じて製造工程一覧図を修正します。

製品説明書や製造工程一覧図を参照し、危害要因を列挙する

製品説明書や製造工程一覧図を参照し、各製造工程に潜む危害要因を列挙していきます。着眼点となるのは、予防（持ち込まない、つけない、増やさない）と、除去・低減（なくす）の2つの考え方です。[注3]

また、危害要因の優先順位付けのため、一般衛生管理の範囲で対応できないものや、予防と除去・低減の両方が必要なものについては、「重大な危害要因」として記載します。

危害分析を行う際の2つの注意点

危害分析を行う際、注意しなければならない点が2つあります。

まず、危害分析を正確に行うには、食品製造に関わる全ての担当者を巻き込むことが大切です。必ず現場へのヒアリングを行い、実際の食品製造の流れに沿って危害分析を実施しましょう。

また、危害要因を行うこと自体がHACCPの目的ではありません。HACCPの目的は、危害要因に基づいて重要管理点（CCP）を特定し、管理基準（CL）を設定することです。HACCP導入の全体の流れを意識し、危害分析を行うことが大切です。

全ての担当者を巻き込んで行う

危害分析を行うときは、なるべく全ての担当者を巻き込み、食品の危害要因についての認識を共有することが大切です。

HACCP導入のよくある失敗として、社内の情報共有ミスが挙げられます。たとえば、食品の危害要因について、特定の部署では認識していたものの、全社的に共有されていなかったため、十分な危害要因分析ができなかったといったケースです。

また、危害要因についての認識を全従業員で共有すれば、現場の衛生意識の向上にもつながります。危害分析を行うときは、各部署の担当者や、現場の監督者、作業員などの全ての関係者を巻き込み、製品説明書や製造工程一覧図といった資料も共有しましょう。

リソースに余裕があれば、専門のHACCPチームを編成するのも効果的です。

重要管理点（CCP）の特定や管理基準（CL）の設定を視野に入れて行う

そもそも危害分析を行う目的は、製造工程のうちとくに衛生管理の必要性が高い重要管理点（CCP）を特定し、清潔さを維持するための管理基準（CL）を設定することにあります。

HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）という名称が、HA（危害分析）＋CCP（重要管理点）の2つの組み合わせからできているのも、それが理由です。

したがって危害分析を実施するときには、ただ単に製造工程のリスクを洗い出すだけではなく、製造工程のうちどの工程が重要管理点（CCP）に該当するか、危害要因を取り除くためにはどのような管理基準（CL）を設定する必要があるか、といった意識を持つことが大切です。

まとめ

HACCPにおける危害分析（危害要因分析）は、食品の製造工程に潜む危害要因（ハザード）を列挙し、重点的な衛生管理を行っていくうえで欠かせないプロセスです。

危害分析を行えば、食品事故のリスクを低減し、万が一問題が起きたときの対応を迅速化できるだけでなく、従業員の衛生意識の向上にもつながります。ただし、危害分析を行うこと自体がHACCPの目的ではありません。重要管理点（CCP）の特定や、管理基準（CL）の設定を視野に入れつつ、正しい方法で危害分析を実施しましょう。

[注1]食品産業センター：生物的危害要因
[注2]厚生労働省：HACCPの普及・導入支援のための実態調査結果[pdf]
[注3]厚生労働省：食品製造におけるHACCP入門のための手引書［大量調理施設における食品の調理編］